Fém- és alkatrészek esztergálási sebessége, üzemmódok, videó

Előző

Az esztergálás a fémmegmunkálás egyik elterjedt módja, melynek segítségével egy közönséges acéldarabból egy szerkezet megfelelő alkatrésze lesz.

Az esztergamunkákhoz esztergagépeket, szerszámokat és vágószerszámokat használnak, amelyek többfunkciósak és bármilyen geometriai alakzatú alkatrészeket képesek létrehozni: hengeres, kúpos, gömb alakú minden fémből: titán, bronz, rozsdamentes acél, öntöttvas, réz stb.

Tartalom:

  • Eszterga technológia
  • Milyen vágószerszámokat használnak?
  • Milyen felszerelést használnak?

Eszterga technológia

A fémesztergálást fúrógépekkel, marókkal és egyéb vágóeszközökkel felszerelt esztergagépen végzik, amelyek a fémréteget a termékről a megadott méretre vágják le.

A munkadarab forgását főmozgásnak, a forgácsolószerszám állandó mozgását pedig előtolási mozgásnak nevezzük, ami a beállított paraméterek szerinti folyamatos vágást biztosítja.

Videó:

A különböző mozgások kombinálásának képessége lehetővé teszi menetes, kúpos, hengeres, gömb alakú és sok más felület részleteinek esztergálását az esztergagépen.

Esztergagépeken is meneteket vágnak, alkatrészeket vágnak le, különféle furatokat fúrással, dörzsárazással, fúrással dolgoznak fel. Az összes folyamatot részletesen bemutatjuk a videóban.

Az ilyen típusú vágásokhoz különféle mérőeszközöket (nyergeket, féknyergeket stb.) kell használni.

Ezek az eszközök és eszközök határozzák meg a különféle anyagokból készült alkatrészek alakját, méretét és egyéb paramétereit: ólom, vas, titán stb.

Az esztergálás technológia a következő. Amikor a vágószerszám éle erő hatására belevág az alkatrészbe, ez az él megjelöla feldolgozott termék bilincse.

Ekkor a vágó eltávolítja a felesleges fémréteget, amely forgácsokká alakul. A vágás elve a videóban látható.

A forgács a következő típusokra oszlik:

  • öntött - ón, réz, műanyag, lágyacél nagy sebességű feldolgozása során fordul elő;
  • elemi - szilárd fém, például titán kis sebességű feldolgozása során keletkezik;
  • törés - alacsony műanyagtartalmú munkadarabok feldolgozása során keletkezik;
  • lépcsőzetes - közepes keménységű fémek közepes sebességű feldolgozása során keletkezik.

A produktív vágáshoz helyesen kell kiszámítania az üzemmódot.

Az üzemmódok kiszámítása referencia és szabályozási információk alapján történik, amelyeket egy speciális táblázatban egyesítenek.

A táblázat különböző anyagok vágási sebességét mutatja: réz, öntöttvas, titán, sárgaréz, rozsdamentes acél stb. A táblázat az anyag sűrűségét és egyéb fizikai paramétereit is megjeleníti.

Az üzemmódok kiszámítása garantálja az összes mutató optimális értékének kiválasztását és a rendkívül hatékony vágás biztosítását.

Minden számítás a vágási mélység kiválasztásával kezdődik, majd beállítja az előtolást és a sebességet.

A számítást szigorúan ebben a sorrendben kell elvégezni, mivel a sebességet leginkább a vágó stabilitása és kopása befolyásolja.

Az üzemmódok kiszámítása akkor lesz ideális, ha figyelembe veszi a vágó geometriai alakját, a vágó fémét és a megmunkált munkadarab anyagát.

Először is ki kell számítani a munkadarab érdességét.

Ezen mutató alapján kerül kiválasztásra a munkadarab felületeinek optimális elforgatásának módja, a táblázat ezeket az értékeket tartalmazza.

A táblázat olyan adatokat tartalmaz, amelyek jelzik, hogy melyik szerszámot ajánljuk a vágáshoz.

Szükségesne feledje, hogy a táblázat illusztrációkat tartalmaz, amelyek bemutatják a különböző fémek felületeinek racionális esztergálási módszereit: ón, alumínium, titán, réz, rozsdamentes acél.

A mélységszámítást a felület elfordulási ráhagyása számítja ki. Az előtolás mennyiségének kiszámítását befolyásolja a szükséges esztergálási tisztaság szintje.

Maximális mutatók vannak beállítva a durva feldolgozáshoz, minimum - a befejezéshez.

A felületfeldolgozási sebesség kiszámítása a képletek által kapott értékeken alapul. Megengedett a sebesség felvétele, amelynek értékét a táblázat tartalmazza.

Ezenkívül ki kell számítani a forgácsolóerőt az egyes feldolgozási típusokra megállapított empirikus képletek szerint.

Az esztergavágás előnyei a következők:

  • a legösszetettebb formájú alkatrészek előállításának lehetősége: gömb alakú, hengeres stb.;
  • bármilyen fém és ötvözetek feldolgozásának lehetősége: bronz, rozsdamentes acél, öntöttvas, titán, réz;
  • a feldolgozás nagy sebessége, minősége és pontossága;
  • a minimális hulladékmennyiség, mivel a keletkezett forgács újraolvasztható.

Milyen vágószerszámokat használnak?

Az esztergamunkák széles skáláját biztosítják a különféle megmunkáló szerszámok. A leggyakoribb eszköz a vágó.

A fő különbség az összes vágó között a vágóél alakja, amely befolyásolja a feldolgozás típusát.

Videó:

Minden vágóeszköz fémből készül, amelynek szilárdsága meghaladja a feldolgozott termék szilárdságát: wolfram, titán, tantál.

Esztergáláshoz használt kerámia és gyémánt marókat is találhatunk, ami nagy pontosságot igényel.

A berendezés hatékonyságát befolyásolja a megmunkálás mélysége és sebessége, a munkadarab hosszirányú előtolása.

Ezek a paraméterekbiztosítani:

  • a mechanizmus orsójának nagy forgási sebessége és az alkatrész forgása;
  • a vágóeszköz nagy stabilitása;
  • a képződött forgácsok megengedett legnagyobb mennyisége.

A vágási sebesség a fém típusától, a vágóeszköz típusától és minőségétől függ. Az elfordulási sebesség és a vágási sebesség beállítja az orsó fordulatszámát.

Az esztergamechanizmusnak lehetnek befejező vagy durva marói.

A vágóeszköz geometriai méretei lehetővé teszik a réteg kis és nagy területeinek vágását. A mozgás iránya szerint a metszőfogakat jobbra és balra osztják.

A penge elhelyezése és a marók alakja szerint a következő típusok különböztethetők meg:

  • hajlított;
  • egyenes vonalak;
  • visszahúzott (ha a vágó szélessége kisebb, mint a tartozék szélessége).

    • sebessége

    Cél szerint a vágóeszközök a következőkre oszthatók:

    • csavarmenetes;
    • unalmas;
    • formázott;
    • elhaladó;
    • barázdált;
    • alávágás;
    • különböző

    Az esztergálás hatékonysága jelentősen megnő a vágógeometria hozzáértő megválasztásával, ami befolyásolja a feldolgozás minőségét és sebességét.

    A helyes választáshoz ismernie kell a szögeket, amelyek az előtolás iránya és a vágószerszám élei közötti szögek.

    A sarkok a következő típusúak:

    • kiegészítő;
    • a főbbek;
    • a csúcson

    A felső szöget a vágó fúrásától függően, a fő és a kiegészítő szöget pedig a vágó beállításától függően állítják be.

    A fő szög nagy mutatóival a vágó stabilitása csökken, mivel az élnek csak egy kis része működik.

    A fő szög alacsony mutatóival a vágó stabil lesz, ami biztosítja a hatékony feldolgozást a vágóval.

    Vékony, közepes keménységű részek esetén a fej szöge 60-90°,nagy keresztmetszetű alkatrészeknél 30-45°-os szög van beállítva.

    A segédszög 10-30° legyen. A szög nagy értéke gyengíti a vágó hegyét.

    A vég-, gömb- és hengeres felületekhez egyidejűleg átnyomó marókat használnak.

    Videó:

    A hajlított és egyenes marókat a külső felületekhez, a vágóvágókat a hornyok esztergálásához és a termék egyes részeinek vágásához használják.

    A formázott felületek esztergálását, amelyben legfeljebb 4 cm hosszú vonal alakul ki, kör-, rúd-, tangenciális és radiális alakú marókkal végezzük előtolási irányban.

    Milyen felszerelést használnak?

    A felületek vágására a legnépszerűbb berendezés az eszterga- és csavarvágógép, amely univerzálisnak tekinthető.

    Ennek a berendezésnek a fő csomópontjai a következők:

    • az elülső fejrész hajtóművel és orsóval, a hátsó fejrész házzal, hosszanti csúszkával és tollszárral van felszerelve;
    • tartó - felső - és középső polc, alsó hosszanti szánkó, vágótartó;
    • egy vízszintes alaprajzú ágy talapzattal, amelyben a motorok találhatók;
    • takarmánydoboz

    Az eszterga fő kritériuma a sebesség, amely közvetlenül növeli a termelékenységet.

    A CNC programozható gépeket gyakran használják nagy pontosságú lineáris és átmérős geometriai értékek előállítására.

    A CNC vágómechanizmus előnyei a következők:

  • magas rezgésállóság;
  • a csomópontok előmelegítő programjainak jelenléte, amely csökkenti a munkadarabok termikus deformációját;
  • géphajtások hiánya - rések az erőátviteli eszközökben;
  • nagy feldolgozási sebesség;
  • bármilyen fém vágása: öntöttvas, réz, titán, rozsdamentes acél stb.;
  • bármilyen alakú forgófelületek: gömb, hengeres stb.

    • Minden CNC-eszköz kopásálló vezetőkkel van felszerelve alacsony súrlódási erő jelzőkkel, ami nagy pontosságot és feldolgozási sebességet biztosít.

    Egy CNC készülékben a vezetők függőlegesen és vízszintesen is elhelyezhetők.

    Videó:

    A CNC esztergagép leghatékonyabb használatához a teljes folyamatot gondosan elő kell készíteni, és vezérlőprogramot kell készíteni.

    Fontos szempont a CNC mechanizmus koordinátarendszerének, a megmunkált munkadarab helyzetének és a forgácsolószerszám mozgásának kezdőpontjának hozzáértő összekapcsolása.

    A CNC mechanizmus programozás alapja a vágószerkezet mozgása a nyugalmi motoros koordinátarendszerhez képest.

    Az alkatrészek CNC-mechanizmussal történő feldolgozása a következőképpen történik:

  • A folyamat felosztása 3 szakaszra: durva, végső és kiegészítő kikészítés. Ha lehetséges, az utolsó két feldolgozási módot kombinálni kell, ami növeli a termelékenységet és csökkenti a munkaintenzitást;
  • A tervezési és technológiai szabályok betartása az alkatrészek rögzítésének és elhelyezésének hibáinak csökkentése érdekében;
  • Az alkatrész teljes feldolgozásának biztosítása minimális számú telepítéssel;
  • Racionális munka részletekkel.

    • A CNC berendezéseken történő vágás folyamatának fontos része az úgynevezett külön művelet, amely egy termék egy gépen történő feldolgozását jelenti.

    A folyamat több átmenetből áll, amelyek egymástól független szakaszokra vannak osztva.

    A CNC-mechanizmus helyes programozásához egy folyamatsorozat kidolgozása szükséges.

    Ehhez meg kell adni a telepítések teljes számát, az átmenetek és átlépések számát, valamint a feldolgozás típusát.

    Vágásra a következő géptípusokat is használják,mint például esztergáló-revolver, összetett termékekhez szánt, eszterga-körhinta, többvágó félautomata, esztergáló-csavaros vágás, esztergálás-marás, lobotocarny.

    Gyakran használnak csavarvágó és karusszel gépeket. A körhintagépeket a nagy munkadarabok megmunkálásának lehetősége különbözteti meg, ez csavaros vágószerkezeten lehetetlen.

    Az esztergatornyos berendezéseknél a vágóeszközök a dobban vannak rögzítve.

    Az ilyen típusú berendezések meghajtóegységekkel vannak felszerelve, amelyek kibővítik a munkakört a szabványos eszközökkel ellentétben, mint például lyukak fúrása, menetvágás, marás.

    Videó:

    Hasonló gépeket nagyvállalatoknál használnak.

    Esztergamegmunkáló központ használatával az esztergálás és marás feldolgozása félautomata üzemmódban történik.

    Gyakran használják titánhoz, alumíniumhoz és más nehezen feldolgozható anyagokhoz.

    Az esztergálás az egyik legnépszerűbb módszer bármilyen fém vágására: alumínium, titán, réz, ón és mások, de ilyen feldolgozást csak a vállalkozásnál lehet elvégezni, szerszámgépek használata miatt.

    A vágási technológiát a cikkünkben található videóban mutatjuk be.

    Következő

    Olvassa el továbbá: